wir können uns gern ein wenig ereifern, das tut mal wieder ganz gut.
Der Stahl des Katanas (ich nenne es jetzt mal so, schließlich sieht es ja wie eins aus, wenn ein Auto aus China kommt sage ich ja auch nicht, dieses Fahrzeug sieht wie ein Auto aus) hat nach den Angaben 0,45 % Kohlenstoff. Gut, das ist kein hochlegierter Stahl, aber doch genug Kohlenstoff um härbar zu sein. Laut dem Datenblatt für 1.1730 ist nach dem Anlassen eine Härte von 58hrc zu erreichen, das ist mehr als genug für eine so lange Klinge, und bei Katanas liegt der Kohlenstoffgehalt zwischen rund 0,6 und 0,7 % Kohlenstoff. Im Großen und Ganzen wäre der Stahl gar keine so schlechte Anlage, für eine Klinge in dieser Größe sogar eine vernünftige Wahl.
Gut, C60 wäre der Sache ein wenig näher gekommen, aber in Anbetracht der Schwankungen der Legierungsanteile lassen wir das mal außer Betracht. Bei einer halbwegs gelungenen Wärmebehandlung dürte auch der C45 nicht brechen, das gilt übrigens auch für die chromlegierten "420er Stähle".
Kohlenstoffstähle (also niedrig legierte Kaltarbeitsstähle) brechen bei falscher Wärmebehandlung auch wie Glas, oder verbiegen sich, je nachdem was falsch gelaufen ist.
Hier geht es doch gar nicht darum das vorgestellte Katana mit einem handgeschmiedeten Katana aus Japan zu vergleichen. Jetzt sprechen wir von zwei grundverschiedenen Sachen, dem Stahl für ein Katana und dem Stahl für ein günstiges Katana, wobei wir jetzt wieder über günstig geteilter Meinung sein kann.
Ein geschmiedetes Katana aus Japan ist aus Tamahagane geschmiedet worden. Allein die Herstellung des Tamahagane in einem Tatara-Ofen ist ein Geheimnis, falsch ausgedrückt, alles was man nicht direkt versteht ist geheimnisvoll. Sagen wir mal so, die Jungs, die so einen Tatara-Ofen fahren (damit ist nicht eine neue Motrorradmarke aus Japan gemeint) verstehen ihr Handwerk. Ich bin zwar kein großer Freund von "Beweisvideos" auf yt, aber dort gibt es auch sehr interessante Sachen zu sehen, unter anderem auch wieviel Arbeit es ist einen solchen Tatara-Ofen erfolgreich zu fahren, über 72 Stunden.
Danach hat man den "Diamantstahl", also Tamahagane zur Verfügung. Jetzt kommt eines der fettesten Probleme bei der ganzen Katanageschichte, die Zusammenstellung des Schweißpakets. Zuvor gibts noch eine Hürde, der Diamantstahl ist flach geschmiedet worden, mehrfach mit sich selbst verschweißt worden, je nach Bedarf auf- oder abgekohlt worden. So, wer jetzt noch nicht durcheinander ist, kann dem wackeren Schmied weiter zusehen.
Das Verschmieden des Mantelstahls. Durch die Feuerverschweißungen verbinden sich die zu einem Paket aufgesetzten Metallplättchen zu einem Klotz aus Stahl, ganz jovial gesagt. Dieser unhandliche Klotz aus glühendem Stahl wird jetzt je nach Arbeitsart des Schmieds mehrfach gefaltet, ob längs gespalten oder quer gespalten. Nach Yoshihara sind zwischen 4 bis 6 Schweißungen nötig um ein homogenes Stück Stahl zur Verfügung zu haben.
Der Mantelstahl wird jetzt längs gespaltet und ein Stück Kernstahl wird dort als Keil eingesetzt und mit dem Mantelstahl verschweißt. Wenn das alles gelungen ist wird eine rechteckige Stange aus diesem Stück Stahl gereckt. Jetzt sollte der Schweißvorgang eigentlich zu Ende sein und alle finden sich bei Sake und kaltem Fisch ein.
Der Rest ist ein Ausschmieden dieser rechteckigen Stange in die Form einer Katanaklinge. Ist diese dann in Form gefeilt erfolgt das Härten. Das Härten ist an sich selbst eine Geschichte von mehreren Stunden, vom Auftragen und Trocknen des Lehmmantels bis hin zum Anlassen werden ein paar Stündchen ins Land gehen.
Nach dem Härten schleift man den verbrannten Lehm und den Dreck vom Härten auf der Klinge weg und poliert die Klinge einmal an. Dann sieht man wohin die Reise geführt hat, entweder zum Polierer wenn alles gut gelaufen ist, oder wieder in die die Schmiede, wenn es nicht gut gelaufen ist.
Ich lasse jetzt mal noch die ganze Richterei der Klinge außer Acht.
Das sind im sehr groben die Arbeitsgänge bis der Herr Polierer sich eine Woche mit der Klinge von morgens bis abends vergnügt, bevor sie an den Zwingenmacher weitergereicht wird und dieser dann an den Scheidenbauer weitergibt. Jetzt kann man sich ungefähr vorstellen, wieso diese Dinger so verdammt teuer sind. Und es gibt bei dieser ganzen Geschichte keine Möglichkeit das irgendwie auf die Schnelle mit einer Super-Schmiede-CNC-Härte- und Biegeeinheit zu machen.
Diese Klingen werden von Profis gemacht, etliche von ihnen machen das Hand in Hand und von Mund zu Mund seit 800 Jahren, natürlich nicht die gleiche Person. Das kann man durch nichts ersetzen, egal wie wir uns das auch wünschen.
Das macht aber das Schwert vom Threadstarter nicht schlecht, wie ich schon gesagt habe, wenn es beim Schneiden und Hacken einigermaßen seinen Mann steht ist alles im grünen Bereich.
Viele Grüße
Roman