Beiträge von Bootsmann

UPDATE

Ich war heute wieder bissl in der Werkstatt. Anregungen und Kritik wie immer erwünscht, wir wollen ja alle was dabei lernen
Ich habe weiter oben auf Wunsch auch noch ein paar Bilder des Schleiftisches ergänzt...

Gruss
Chris

Super Fred
Wenn ich mal nen passenden Rest Stahl hab werd ich mir so ein Geldbeutelmesser auch mal zurechtschustern...

Sozusagen als Reserve zum Reservemesser

Große Klasse Fred, dagegen sieht mein Schleiftisch aus wie der aus nem Puppenhaus

Der Winkel ist auf der echten Seite mit zwei Schrauben und Flügelmuttern befestigt.
Die Schraube oben sitzt jedoch in einem Langloch und die untere Schraube in einem normalen Bohrloch.
Somit lässt sich über dieses Langloch die NEigung des Alutisches zum Band verstellen.

Man hat zwar keine genaue Gradeinstellung aber mit ein bisschen Übung sollte es so gehen.
Man muss einfach vor dem Schleifen den Rohling mal auflegen und von der Seite reinkucken wie steil der Anschliff ca wird.

Gruss

Klar Torsten, das ganze ist ausbaufähig.
Links und rechts mehr Aufflage wäre sicher nicht verkehrt da man so mit dem Vierkantprofil beim schleifen mehr Auflage hat. Gerade beim schleifen von längeren Klingen ist das sicher von Vorteil.
Mal sehen, ich werde es mal ne Weile so testen und wenn es nix ist dann schraub ich da oben evtl. noch ne Platte drauf.

Zitat von Tony

Da ich meinen ersten unbeschichteten Prototypen des GEK 2000 noch immer im harten Dauereinsatz verwende und dabei das Messer auch häufig der Feuchtigkeit ausgesetzt wird, ohne anschließend besonders gepflegt zu werden, dabei aber nicht die geringste Spur von Korrosionsanfälligkeit feststellbar ist, votiere ich z.Zt. (vor 10 Min.) beim Hersteller, die Messer zukünftig Plain, ohne jegliche Beschichtung, zu vertreiben.

Was ich für eine gute Idee halte
Es ist doch so, Messer die benutzt werden rosten nicht

Ja genau, den mein ich.
Er hat ein paar sehr schöne einfache Designs. Nicht viel Geschnörkel sondern schlichte und praktische Formen, das mag ich.

Ich werd mir Mühe geben.
Am Do Nachmittag und am Freitag hab ich frei. Spätestens da geht es weiter....

Gruss

Danke Fred

Nee Jerzedevil kenn ich net. Ich hab die Form beim stöbern im Netz auf der Homepage von einem amerikanischen Messermacher gefunden.
Wie er heisst weiß ich grad net aber ich kuck heute abend mal nach....

Gruss

so, einer noch

ich brauch noch mehr Platz

noch einer....

und noch einer

Schritt 10: Griffschalen

Kommen wir nun zu den Griffschalen. Es ist ratsam diese schon vor dem härten anzupassen. Mann muss so nicht auf die Wärmebehandlung aufpassen und kann auch am Bandschleifer die Schalen grob bündig schleifen.
Wir benötigen also den Messerrohling, Griffmaterial (hier Micarta) und Befestigungsmaterial (hier Alurundmaterial aus dem Baumarkt).
Der Rohling wird mittels Grippzange auf einer Schale passend platziert und fixiert. So verrutscht man beim Bohren nicht und alles wird maßgenau.
Dann werden die Löcher gebohrt.
Im Anschluss daran wird die Konstruktion in den Schraubstock gespannt und es werden die Erlkonturen mittels Reissnadel auf das Schalenmaterial übertragen.
Diese Prozedur wiederholen wir nun mit der zweiten Schale.
Danach werden die Schalen am Bandschleifer oder mit anderen Schleifmitteln grob vorgeschliffen.
Passt die Form einigermaßen werden beide Schalen mittles der Pins an den Rohling fixiert und nun mit dem Bandschleifer und dann von Hand bündig an den Erl geschliffen. Das kann sehr aufwenig sein sofern der Erl viele Rundungen und Kanten hat. Mit Geduld und Spucke fängt man eine Mucke....

Das Ergebniss ist ein nahzu fertig angepasster Griff der nach dem Härten nur noch verklebt und gepinnt wird. Dann nur noch etwas Feinarbeit und gut ist´s.

Der Rohling geht nun zum Härten und dann geht es weiter

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Schritt 9: grobes "Schön"-schleifen

Da nun alles grobe Arbeiten erledigt sind können wir uns vor dem härten noch etwas um die Optik kümmern. Desto schöner vor dem härten desto weniger flucht man nach dem härten beim schleifen der harten Klinge. Ich habe dazu die Konturen mit einer Feile die mit Schleifleinen umwickelt ist bearbeitet bist alles zu meiner Zufriedenheit war.
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Die Klingenflanken wurden wie folgt bearbeitet. Ich habe dazu auf eine Dachlatte ein Mousepad geklebt. Auf dieses wiederum wird mit doppelseitigem Klebeband eine Schleifleine geklebt. Die Klingenflanken werden nun plan aufgelegt und mit gaaaanz wenig Druck darübergezogen. Es gibt da sicher auch andere Methoden aber ich mag das Finish das dadurch entsteht.
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Den Erl kann man mit dieser Methode nicht bearbeiten da durch das weiche Mousepad bei zu viel Druck die Kanten verrundet werden und die Schalen später nicht mehr bündig anliegen.
Ich habe den Rohling deshalb auf einen Schleifklotz aus dem Baumarkt geklebt. Die Klinge vorher noch abgeklebt um mir keinenKratzer mehr einzufangen...
Dann mit doppelseitigem Klebeband ein Stück Schleifleine auf eine plane,feste Unterlage geklebt. Der Schleifklotz mit dem Rohling wird nur auf dieser Schleifunterlage hin und herbewegt bis das Finish passt.
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Na, sieht doch schon mal nicht schlecht aus

Morgen geht´s weiter mit den Griffen.....

Schritt 6: Anbringen der Schleifkerbe

Nach dem der Schliff angebracht wurde, habe ich noch eine Schleifkerbe eingeschliffen. Viele machen das schon vor dem Anschliff. Da ich jedoch noch etwas unsicher bin beim Schleifen, wollte ich damit warten bis der Anschliff angebracht ist und ich weiss wo der Schliff aufhört. Man kann so eine Schleiffkerbe problemlos mit der Rundfeile machen. Ich hab dafür jedoch meinen Noname Dremel und einen kleinen Schleifaufsatz (welcher schon sehr gelitten hat) verwendet.
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So das war´s für heute. Mehr hab ich heute Nachmittag nicht geschafft. Die Tage geht´s dann weiter......

Schritt 7: Anbringen der Daumenriffelung

So nun wollen wir dem guten Stück mal ein paar Furchen verpassen damit es sich besser mit schneiden lässt. Ich habe das Messer dazu in den Schraubstock eingespannt. (Alu als Schutz vor den Backen nicht vergessen) Als nächstes hab ich mit mit einem Stift die Abstände der Riffelungen angezeichnet. Dann habe ich mit der Eisensäge die Riffelungen vorgesägt. Das muss man sehr langsam und behutsam machen. Wir wollen uns ja nicht die schmalen Sägeschnitte ausnudeln...
Im Anschluss werden die Sägeschnitte mit einer kleinen Dreikantfeile nachgefahren bis die gewünschte Größe der Riffelung erreicht ist.

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Schritt 8: Grifflöcher

Da ich an dem Griff Schalen anbringen möchte, fehlen natürlich noch die passenden Löcher für die Befestigung. Die Löcher werden also mit einem Stift angezeichnet. Perfektionisten würden nun sicher die Löcher genau vermessen so das alle Abstände gleich sind. Meine Augen sind jedoch schlecht und ich bin auch nicht unbedingt Geduldsmensch. Ich habe die Löcher also frei Schnauze nach Augenmaß angezeichnet.
Danach müssen die Löcher unbedingt noch gekörnt werden. Ansonsten besteht die Gefahl das beim Bohren der Bohrer verläuft Das ist bei dem glatten Stahl schnell passiert. also, Körner und Hammer zur Hand und fix gekörnt.
Gebohrt habe ich mit meiner Handbohrmaschine in einem Bohrständer. Langsame Drehzahl damit es nicht zu heiss wird und bei dickeren Klingen besser Kühlmittel verwenden.
Im Anschluss wurden die Bohrlöcher noch gesenkt damit später die Pins leichter reinflutschen.

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Schritt 3: Begradigen der Konturen

Da durch die oben beschriebene Prozedur die Klinge nun aussieht als hätte man sie ausgebissen, müssen die Konturen nun geglättet werden.
Dies habe ich an meinem Bandschleifer gemacht. Es ist jedoch auch kein Probleme diese Arbeit mittels Feile und Schleifleinen zu erledigen.
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Schritt 4: Anreissen der Schneidenmitte

Im nächsten Schritt wird die Schneide mit Edding gefärbt und die Mitte der Schneide angerissen. Dies ist enorm wichtig um später einen mittigen Anschliff zu erzielen.
Man malt also die komplette Schneide mit Edding an und legt den Rohling dann auf eine ebene Oberfläche. Dies kann eine Anreissplatte oder aber auch ein Glastisch oder eine Rest einer plangeschliffenen Marmorplatte (gibts beim Grabsteinmacher mit ein wenig Freundlichkeit umsonst). Im Anschluss nimmt man einen Metallbohrer in der selben Stärke des Rohlings zu Hand und legt diesen ebenfalls auf die Platte. Der Bohrer wird nun unter Druck an der Schneide entlanggezogen so dass ein Anreissstrich entsteht. Der Rohling wird nun umgedreht und man wiederholt die Prozedur von der anderen Seite. Dies um sicherzustellen das man auch tatsächlich die Mitte getroffen hat.
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Schritt 5: Der Anschliff

Ich habe mich bei diesem Messer für einen halbhohen Flachschliff entschieden. Da ich den jedoch am Ende versaut habe wurde es doch ein kompletter Flachschliff über die ganze Flanke
Da ich oft genug fustriert war von meinen freihand Schleifkünsten, habe ich mir für meinen Metabo Bandschleifer einen schönen Alutisch gebaut (Danke fürs Profil Arne ) womit ich beim schleifen eine Führung habe. Der Rohling wird auf ein Vierkant gespannt (siehe Bild oben in Schritt 4) und dieses Vierkant kann man dann prima auf dem Tisch hin und herschieben. Am Alutisch wird der Winkwl zum Band eingestellt und losgehts :zauber: Wie man sieht ist es ganz gut geworden für den ersten Flachschliff...

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Servus,

ich habe in diesem Forum allerlei gelernt und möchte hiermit meinen Beitrag dazu leisten, dass andere hier ebenfalls etwas dazulernen.
Wenn ich durch dieses Tutorial jemanden dazu bewege in die Hände zu spucken und auch mit dem Messermachen anzufangen wäre mir dies eine große Freude.

Es wird ein Prozes bei dem ich diesen Thread hier immer wieder mit den neuesten Bearbeitungsschritten aktuell halte und bis zum fertigen Messer ergänze.
Angeregt wurde ich durch diverse Videos der "großen" Messermacher mit denen ich mich hier ausdrücklich nicht vergleiche und auch nicht gleichstelle.
Dies soll eine Tutorial für den Hobbyhandwerker sein der wie ich davon träumt seine Messer selbst zu bauen.

In diesem Sinne, viel Spass bei den nun folgenden Arbeiten:

Schritt1: Übertragen der Form auf den Stahl

Ich mache mir vorab immer ein Pappmodel mit dem ich die Haptik des Messers teste. Dieses verwende ich dann als Schablone zum anzeichnen der Klinge auf den Stahl. Angezeichnet wird mit Edding in einer kontrastreichen Farbe.
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Schritt 2: Ausschneiden der Form

Normalerweise schneide ich den Rohling mit einer kleinen Flex und einer dünnen Trennscheibe aus. Da heute Sonntag ist und meine Nachbarn das sicher nicht für eine gute Idee halten, habe ich mich entschlossen die Klinge ala Norbert Leitner auszubohren. Hierzu wurde die Klinge eingespannt und die Form mittels eng aneinander liegender 8mm Bohrlöcher von allem überflüssigen Material befreit. Das geht natürlich nicht nur durch bohren. Die Stege zwischen den Löchern wurden im Anschluss mittels eines scharfen Meisels und meinem 1kg Hammer durchtrennt.
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Zitat von waldfarn

Die originalen Sharpmaker-Stäbe lassen bei mir schon langsam nach.

Gruß
Thomas

Hi Thomas,

hast du schon versucht die Stäbe mit einem Radiergummi vom Schliefstaub zu reinigen?
Sobald meine Stäbe einen leichten Grauschleier vom Stahl haben, geh ich da paar mal mit einem weichen Bleistiftradiergummi drüber und die Stäbe greifen wieder 1a.

Gruss
Chris

Das mit dem Verhaken ist sicher ein Vorteil.

Was ich jedoch noch viel besser finde ist, gerade beim Schnitzen von sehr hartem Holz, das Hebel-/Kräfteverhältniss.
Gerade am Anfang der Schneide kann ich beim Schnitzen/Schneiden die größte Kraft aufbringen. Wäre hier eine Schnleifkerbe müsste ich weiter in der Mitte der Schniede ansetzen wodurch sich das Hebelverhältniss verschlechtert.
Um diesen Vorteil jedoch voll nutzen zu können, musste bei meinem Modell der Anschliff an dieser Stelle verbessert werden.
Bei mir war dieser Teil unsauber ausgeschliffen bzw. nur angeschliffen.

Und nicht mal bei balligen würde ich es empfehlen.
Ich ziehe auch die balligen Schneiden auf meinem Streichriemen mit fester Auflage auf der Dachlatte ab.

Der Trick beim abziehen ist nicht fest aufzudrücken. Selbst bei fest aufliegendem Leder verrundest du dir die Schneide wenn du zu fest aufdrückst.

Also einfach Leder auf Latte nageln, mit Chrompaste einschmieren und langsam ohne Druck drüberziehen. Alles halb so wild und man kann da wirklich nicht viel falsch machen wenn man nicht zu fest aufdrückt.

Gruss
Chris